MRP — планирование потребности в материалах: принципы, данные, эффекты
MRP — планирование потребности в материалах превращает спрос (прогнозы и заказы клиентов) в последовательный график потребности в материалах, заказов на закупку и план затрат на материалы. Для экономистов это инструмент управления бюджетом закупок материалов, себестоимостью и оборотным капиталом.
Суть MRP простыми словами
Берём план продаж S&OP и MPS (основной производственный график), разворачиваем по спецификациям на материалы BOM «сверху вниз» и получаем брутто-потребность.
Затем вычитаем доступные остатки и уже ожидаемые поступления — формируем нетто-потребность.
Добавляем учёт сроков поставки и производства (lead time). Смещаем потребности во времени на время необходимое контрактной службе для заключения договора или оформления поставки и получаем планы заказов на закупку и производство.
На выходе — конкретный ответ: что, когда и сколько нужно купить или изготовить, чтобы выполнить заказы без избыточных запасов.
Пять базовых принципов
1) Календарная привязка потребностей
Материалы должны поступать к моменту, когда они реально нужны в производстве, а не «задолго до». План учитывает рабочие и выходные дни, сменность, технологические паузы и сроки поставки. Если деталь требуется в среду на участке сборки, то заказ на ее поставку оформляется так, чтобы приход пришёл именно к этой среде (с учётом времени на приемку и перемещение). Это снижает «заморозку» средств в запасах и уменьшает риск простоев.
2) Учет наличия и ожидаемых поступлений
Перед тем как планировать новые закупки или запускать производство, система вычитает из потребности всё, что уже есть на складах, а также то, что скоро поступит по ранее размещенным заказам. В результате формируется «чистая» потребность — только то количество, которого действительно не хватает. Такой подход предотвращает избыточные закупки и разгружает склады.
3) Прослеживаемость потребностей до первоисточника
Каждая потребность по материалу должна быть связана с конкретным заказом или с позицией в спецификации изделия (ведомости материалов). Это позволяет быстро ответить на вопросы: «Зачем нужен этот материал?», «Какой заказ пострадает, если поставка задержится?», «Какая операция в маршруте потребует эту партию?». Прослеживаемость упрощает приоритизацию: в первую очередь обеспечиваются материалы для срочных и наиболее важных заказов.
4) Управление отклонениями
Планирование — это не только расчёт, но и постоянная работа с изменениями. Система формирует уведомления об отклонениях: где нужно перенести дату, объединить мелкие партии в одну, разделить слишком крупную, отменить лишний заказ или ускорить поставку. Эти сообщения — ежедневная повестка для снабжения, планово-производственного отдела и логистики. Регулярный разбор отклонений поддерживает план в актуальном состоянии и предотвращает накопление ошибок.
5) Управление параметрами пополнения
Размеры партий, страховые запасы, минимальные и кратные количества, а также правила пополнения напрямую влияют на себестоимость, уровень запасов в днях и устойчивость к колебаниям спроса. Параметры нельзя «заморозить навсегда»: их следует регулярно пересматривать по фактическим данным — точности прогнозов, реальным срокам поставки, объёму брака, загрузке мощностей и сезонности. Правильно настроенные параметры поддерживают нужный уровень сервиса при минимально возможных затратах и запасах.
Настройка параметров: баланс уровня обслуживания и денег
Правила пополнения запасов должны одновременно удерживать высокий уровень исполнения сроков и не «замораживать» лишние средства на складе. Оптимизация начинается с определения целевого уровня обслуживания по ключевым позициям и продолжается регулярной проверкой фактических данных.
Страховой запас. Его назначение — защитить производство от колебаний спроса и срывов поставок. Чем выше разброс спроса и чем нестабильнее сроки, тем больше требуется запас. Однако каждый лишний день хранения — это издержки и отвлечённый капитал.
Практичный подход: выделить наиболее важные позиции номенклатуры по методу «ABC» и для них задать более строгие цели по срокам поставки и готовности, а для «медленных» позиций держать минимально достаточный резерв. Периодически пересчитывайте объём страхового запаса исходя из фактической вариативности: сезонности, опозданий поставщиков, процента брака.
Размер партии. Крупная партия снижает накладные расходы на закупку и переналадку, но увеличивает средний уровень запасов и риск неликвидов. Мелкая партия делает оборот быстрее, но может поднять затраты на оформление и запуск. На старте полезно рассчитать экономически обоснованный размер партии и затем откорректировать его под реальные ограничения: кратность отгрузки у поставщика, минимально допустимое количество, вместимость тары, график транспорта.
Сроки поставки и производственные циклы. Паспортные сроки нередко отличаются от реальности. Сверяйте план с фактом: сколько шли поставки по каждому поставщику, какова была длительность операций на участках, где возникали очереди. Убирайте «аварийные» буферы, которые накопились из-за разовых сбоев, и вместо них вводите адресные меры: резервные маршруты, альтернативных поставщиков, согласованные слоты отгрузки.
Правила для приоритетных клиентов и ключевых изделий. Для заказов с высокой ценностью для бизнеса можно применить отдельные настройки: укороченные циклы согласования, резерв мощности на узких участках, поддержание повышенного страхового запаса именно под эти изделия, отдельные графики пополнения и контроля сроков. Это позволяет выполнять обещания без раздувания общих запасов.
Договорные условия с поставщиками. Параметры планирования должны учитывать реальную «механику» контрактов: минимальные партии, шаг кратности, календари отгрузок, санкции за переносы, требования к качеству. Там, где условия слишком жёсткие и приводят к излишкам, имеет смысл пересматривать договор: переходить на более частые поставки меньшими партиями, договариваться о складских остатках у поставщика или консигнации.
Режим пересмотра параметров. Параметры нельзя зафиксировать навсегда. Задайте регулярный цикл обновления: ежемесячно для самых «быстрых» позиций, ежеквартально для остальных. На пересмотр берите конкретные факты: точность прогнозов, опоздания, долю срочных закупок, фактическую загрузку мощностей, долю неликвидов. Любое заметное изменение в этих показателях — повод скорректировать страховой запас, размер партии и целевые сроки.
Проверка результата в цифрах. После изменения параметров отслеживайте, как меняются уровень обслуживания, доля срочных закупок, дни запаса на складе, списания и влияние на денежные потоки. Если уровень обслуживания достигнут, а запасы не растут — параметры настроены верно; если запас растет без улучшения сроков, ищите избыточные партии или завышенный резерв.
Такой подход позволяет поддерживать требуемый сервис для производства и клиентов, но удерживать затраты и оборотный капитал под контролем.
Еженедельный ритм MRP
Практика показывает ценность повторяющегося цикла: S&OP обновляет рамку спроса и мощностей, на его основе уточняется MPS, затем выполняется расчет MRP. После расчёта стоит проверить CRP (элемент MRP II) — хватает ли мощностей и где узкие места. Далее команды закупок и производства разбирают исключения и подтверждают заказы. Неделя завершается ретроспективой по KPI: OTD/OTIF, DIO, доля экспедитинга, отклонения PPV/MUV — и корректировкой параметров.
Финоко и MRP II
Финоко для производственных компаний — это надстроечный контур планирования и управленческой аналитики. Он не ведёт количественно-суммовой учёт материалов и не заменяет ERP/1C: именно ERP остаётся «системой записи фактов» (поступления, списания, перемещения, заказы, закрытие производственных операций). Поэтому запуск MRP/CRP в Финоко всегда опирается на интеграцию: мы подключаем источники, забираем необходимые данные, проверяем их целостность и уже на этой основе считаем планы, узкие места и сценарии.
Данные загружаются по расписанию (от ежедневного до внутрисменного), валидируются на непротиворечивость и фиксируются с журналом изменений, чтобы любая цифра в отчете была воспроизводимой.
После интеграции Финоко выстраивает единый цикл «от объёмов к мощностям». Прогнозы и заказы формируют основной производственный график (MPS), на его основе считаются в ERP потребности в материалах и полуфабрикатах, а затем выполняется проверка мощностей (CRP): достаточно ли смен, как распределить партии, где «бутылочные горлышки» и что с ними делать. Принятые решения исполняются в ERP, а Финоко отслеживает план факт принятых решений.
Дашборды в Финоко позволяют держать в поле зрения экономический результат. Видны дни запасов и их структура (DIO), исполнение сроков поставок и отгрузок (OTIF), отклонения по цене закупки и нормам расхода материалов (PPV/MUV) в суммовом выражении, загрузка узких мест, очереди на операциях и «журнал отклонений». Для многовалютной среды сценарии можно считать с «замороженными» курсами, чтобы отделить эффект планирования от курсовой разницы и сразу увидеть влияние на платежный календарь.
Если управленческая отчётность уже собирается в Финоко, эффект MRP/CRP становится прозрачным без ручных сводных таблиц: планы, факты и корректировки приезжают из ERP/MES/WMS автоматически, все расчёты пересчитываются по регламенту, а руководитель видит не только технические показатели, но и денежный результат — выполнение сроков, оборот запасов, снижение срочных закупок и стабилизацию денежных потоков.